Измерения станков гарантируют качество фрезерных станков, изготовленных по индивидуальному заказу

Заказчик F. Zimmermann GmbH из аэрокосмической отрасли поручил им разработать индивидуальный портальный фрезерный станок для изготовления сложных титановых подвесок для рулей самолетов. Новая система должна обеспечивать программирование производственных маршрутов, всех операций фрезерования и проверки компонентов на станке. Приняв эту задачу, компания Zimmermann выбрала решения Hexagon для измерения станков для своей индивидуальной сборки, позволяющей управлять производственными и окончательными проверками качества изготовленных деталей.

Zimmermann — технологический лидер, известный своими большими высокопроизводительными портальными фрезерными станками и горизонтальными обрабатывающими центрами. Экспортно-ориентированный машиностроитель поставил более 550 машин в 37 стран мира. Помимо поставок стандартизированных станков, гарантирующих клиентам эффективный и высокоточный процесс фрезерования, Zimmermann также разрабатывает и производит индивидуальные решения для фрезерования по индивидуальному заказу для решения более сложных и уникальных задач.

Одному из клиентов Zimmermann из аэрокосмической отрасли потребовался уникальный портальный фрезерный станок с несколькими новыми функциями и преимуществами. Заказчику требовалось, чтобы Циммерманн выбрал и обкатал специализированный набор инструментов для обработки, запрограммировал производственный процесс детали и, наконец, позволил провести измерения на самом фрезерном станке.

«Мы больше ориентированы на изготовление на заказ или на заказ – мы не являемся массовым производителем», – говорит Штеффен Нюссле, директор по продажам по экспорту компании Zimmermann. «Однако модульная конструкция наших станков обычно позволяет нам относительно легко адаптировать их к конкретным требованиям клиентов и задач; несколько фрезерных станков, изготовленных по индивидуальному заказу, уже используются у азиатского поставщика самолетов. Но этот новый заказ вышел далеко за рамки того, что мы уже поставили. далеко."

Компонент, который необходимо изготовить заказчику Циммермана, — это титановая подвеска длиной примерно 1,5 метра для рулей самолета. Особой проблемой обработки является серия из двенадцати отверстий в выступах, расположенных одно за другим на заготовке длиной 990 миллиметров. Здесь заказчик требует высокой точности, предписывая для диаметра отверстия 17 миллиметров допуск H7, что означает допустимое отклонение отверстия в 18 микрон. Кроме того, отклонение концентричности отверстий должно быть менее 50 микрон по всей длине детали. Высокая точность и аккуратность также требуются для проушин, которые должны быть перпендикулярны поверхности детали.

В своем новом станке, чтобы гарантировать качество детали, компания Zimmermann решила использовать радиоволновые сенсорные датчики Hexagon последнего поколения с сервером ЧПУ HxGN, который позволяет использовать метрологическое программное обеспечение PC-DMIS для измерения деталей непосредственно на фрезерном станке. Выбранный датчик позволяет проводить измерения с помощью вставки с перекрестным датчиком, которая необходима для измерения отверстий. PC-DMIS — это ведущее в отрасли метрологическое программное обеспечение, которое поддерживает разнообразные потребности в измерениях в системах: от КИМ до портативных измерительных манипуляторов и лазерных трекеров.

Сервер HxGN NC помог клиентам Zimmermann автоматизировать производство, предоставив операторам возможность легко создавать и выполнять полностью автоматические процедуры измерения PC-DMIS на фрезерном станке на любом этапе производственного процесса. Это особенно ценно при работе с прочным и труднообрабатываемым материалом, например титаном.

Проверка зажатых деталей в процессе обработки позволяет избежать отклонений в измерениях

Измерение детали в ходе процесса выполняется непосредственно в зажиме, чтобы избежать отклонений в измерениях из-за пружинения или коробления. Система своевременно обнаруживает пределы зацепления инструмента или нарушения допусков, еще до того, как будет произведен дорогостоящий лом. Затем все готовые детали снова проверяются на станке, а некоторые переходят на окончательную проверку качества на КИМ клиента, чтобы завершить процесс обеспечения качества.

Кроме того, размер машины примерно X=8500 мм x Y=3900 мм дает заказчику уверенность в наличии доступного измерительного решения, если ему в будущем понадобится производить более крупные компоненты. Размер их ШМ не будет их сдерживать.